文章介紹了 CIP 技術的原理，以及 S7-200PLC、觸摸屏技術及相關軟件在飲料生產線和酵素生產線在線清洗系統中的應用設計和 CIP 系統的工藝流程和總體設計方案，詳細闡述了硬件結構以及程序的設計，并使用 MPI 通訊協議提高了設備的自動化程度和可靠性。通過設置不同的運行參數能夠保證CIP 清洗系統的正常運行，使得控制系統不再單一化。增加了系統控制的反饋環節，使得系統處于密閉空間，保證操作人的安全。結果表明: 系統運行穩定可靠，操作簡單，達到了設計要求。酵素飲料生產線的CIP控制系統原理與問題。
酵素生產線CIP 控制系統的原理
  CIP 控制系統可以控制 CIP 各氣動閥門及 CIP 泵，達到自動控制 CIP 清洗的過程，控制清洗流程，清洗的時間以及溫度，流速和壓力以及化學物質組成等各個過程的參數，具有如下的特點:清洗流程控制主要以時間順序控制為基礎，并且各清洗段的時間值能夠隨時設定、調整和存儲。酸堿罐內為危險性液體，液位的顯示和控制有較高的可靠性。各罐的出液閥和回液閥應不管在手動或自動的條件下，具有互鎖功能; 必要時會采用雙座閥，防止人為操作失誤時，引起不同液體混合的現象。具有良好的人機操作界面，易于現場的操作，并且能直觀地顯示工藝流程及各種控制參數。各種參數設定和存儲方便，便于驗證檢測~ 酵素飲料生產線CIP 控制系統存在的問題
  CIP 自動清洗系統的清洗劑及滅菌劑成分復雜多樣，雖然可以起到一定的清洗效果，提高了清洗效率，但其中的多種成分在去除微生物及細菌的同時對清洗車間內的環境有污染，對車間內的工作人員身體也有危害，并且其中的酸堿洗滌劑水洗性差，多數滅菌劑有刺激性味道、儲存條件要求高、氣溫低易凍結、殺菌效果不穩定。片機控制或是電線控制不能滿足所有飲料包裝的清洗工作，通訊的接口比較小，輸入輸出由制作廠家封閉式設計，應用廠家無法進行更改調試，控制單一，并且程序設計復雜，不能滿足飲料包裝清洗多樣化需求。在使用 PLC 對 CIP 進行控制時只對 CIP 系統生產過程中各泵、開關閥、調節閥等設備及溫度、壓力、液位、流量、電導率等工藝參數進行控制，記錄完整的生產工藝數據，配合模擬控制屏，顯示工藝流程中閥門和電機的運行情況，以手動或是自動的方式來實現 PLC 對清洗全過程的控制。但是程序清洗完畢后，在對成品進行檢測時多數為人工檢測，這樣增加了清洗液所釋放的有害物質對人體造成傷害的機率。
酵素飲料生產線CIP 控制系統的改進
  對 PLC 軟件進行編程時，首先要進行組態，其次要完成變量的定義，最后是系統程序的調試。系統運行的程序分為主程序和子程序，其中主程序完成數據的初始化，如數據塊和 I/O 點的初始化。子程序主要包括手動和自動的程序，手動的程序主要針對觸摸屏和 PLC 數字量輸入/輸出對應控制，而自動程序需接到觸摸屏命令后才執行相應的操作，其主要包括預處理、Ⅰ線和Ⅱ線的清洗等。采用可編程控制器不僅保證了操作的安全性和可靠性，而且使 CIP 清洗系統的程序控制多樣性。啟動觸摸屏上的指令，PLC 就會及時執行相應的任務，完成兩線的自動清洗過程。為了更好地實現清洗過程中水位的自動補充，可以根據要求預先設定下水位的上下限。當罐內的水位低于下限時，進水的閥門自動打開，進行注水，達到設定位置時閥門會自動關閉，反之亦然。通過這樣的設計可以及時和高效地對罐進行補水，避免了反復補水的復雜性，經驗證后，該實時監控程序使用非常方便！